弹簧内、外径划伤的原因及解决方法是什么？

弹簧作为机械和电子设备中的重要元件，其表面质量直接影响到产品的性能和寿命。然而，在弹簧的生产和加工过程中，内径和外径的划伤问题时有发生。本文将探讨弹簧内、外径划伤的原因，并提出相应的解决方法。

一、弹簧内、外径划伤的原因

1. 原材料问题：

• 弹簧原材料如果存在坑疤、硬棱、凹坑或硬边等缺陷，这些缺陷在加工过程中可能导致划伤。

• 原材料表面附着的金属颗粒或残渣，在加工过程中也可能对弹簧表面造成划伤。

2. 加工设备问题：

• 顶杆或顶针槽不光滑或尺寸过小，会直接导致材料在加工过程中被划伤。

• 送料系统或进料系统的辅助设备槽边缘未进行倒角处理，也可能刮伤材料。

• 校直轮、送线轮和导线板表面剥落或沾上硬物，以及辅助芯轴崩刃，都可能造成弹簧表面的划伤。

3. 模具与冲压问题：

• 模具的凹模圆弧半径过小，会导致冲压过程中弹簧表面产生冲击性印痕。

• 凹凸模的间隙过小，会引起弹簧在冲压过程中的变软和擦破。

• 模座进入凹模的深度过大，也可能造成弹簧表面的擦破。

4. 工艺参数问题：

• 弹簧机送线架的张紧力不稳定，或材料未理顺，可能导致送料过程中材料受压，从而造成弹簧外径的不稳定和划伤。

二、解决方法

1. 原材料控制：

• 严格检查弹簧原材料的质量，将有缺陷的材料更换或剪去缺陷部分。

• 在加工前，对原材料进行彻底的清洁，去除表面的金属颗粒和残渣。

2. 加工设备优化：

• 定期检查并更换不光滑的顶杆或顶针槽，确保槽子的尺寸和光滑度符合加工要求。

• 对送料系统或进料系统的辅助设备槽边缘进行倒角处理，避免刮伤材料。

• 定期检查校直轮、送线轮和导线板的表面状况，及时清洁或研磨表面剥落的部分，更换沾上硬物的刀具。

3. 模具与冲压改进：

• 对凹模圆弧进行打磨抛光，增加其半径，以减少冲压过程中的冲击性印痕。

• 调整凹凸模的间隙，确保间隙适中，避免造成弹簧的变软和擦破。

• 在确保不受回弹力的影响下，尽可能减少模座进入凹模的深度，以减少零件表面的擦破。

4. 工艺参数调整：

• 对弹簧机送线架的张紧力进行稳定调整，确保送料过程中材料的稳定。

• 理顺材料，避免材料在送料过程中受压，造成弹簧外径的不稳定和划伤。

综上所述，弹簧内、外径划伤的原因涉及原材料、加工设备、模具与冲压以及工艺参数等多个方面。通过严格控制原材料质量、优化加工设备、改进模具与冲压工艺以及调整工艺参数等措施，可以有效解决弹簧内、外径划伤的问题，提高弹簧的表面质量和产品性能。